Il controllo di gestione in aziende con processi di produzione continui

I processi di produzione continui sono caratterizzati da linee produttive tecnologicamente complesse, con alti tempi di setup ed elevati costi di fermo macchina, che per essere redditizie devono essere tenute in funzione 24 ore su 24.
Esaminiamo il caso tipico costituito da una cartiera che produce carta e cartoncino, grezzi o patinati, per il 70% su ordinato cliente ( formati, colori e  grammatura specifici) e per il 30% su magazzino (tipologie e grammature standard, a catalogo).
Il processo di produzione continuo in analisi è caratterizzato da quattro macro fasi:

• preparazione degli impasti, dove le materie prime (cellulosa, acqua, prodotti chimici e coloranti) dopo opportune lavorazioni vengono miscelate per comporre l’impasto che nella fase seguente verrà trasformato in carta finita;
• lavorazione su macchine continue, dove l’impasto diluito, dosato ed epurato, viene distribuito in un flusso continuo su cilindri tele e feltri, fino a formare, una volta asciugato, il foglio di carta finito;
• allestimento bobine, dove i rotoli semilavorati vengono tagliati e ribobinati nelle opportune dimensioni di altezza e  diametro;
• taglio, dove il cartoncino può essere tagliato in fogli piani nei formati di lunghezza e larghezza richiesti dagli specifici ordini cliente.

 
La pianificazione produttiva tende ad ottimizzare la preparazione degli impasti e la lavorazione delle macchine continue, cercando di raggruppare gli ordini in lotti di produzione il più possibile corposi in modo da ridurre i tempi di setup ed i fermi macchina, alimentando così un processo che si distribuisce tipicamente su più turni di lavoro.
Il controllo di gestione in queste realtà è focalizzato sui costi di produzione ed in particolare sui costi consuntivi dei singoli ordini di produzione (rilevabili nel sistema di analitica tramite le commesse di produzione associate).
I costi degli ordini di produzione infatti dipendono non solo dalla tipologia e grammatura di carta da produrre, ma sono fortemente condizionati da :

• dimensione dell’ordine di produzione (quantità da produrre), che determina la durata delle lavorazioni e di conseguenza  l’incidenza dei costi di setup e dei fermi macchina sul costo totale del processo continuo;
• caratteristiche tecniche e qualitative delle materie prime impiegate per lo specifico ordine (vedi utilizzo di maceri di recupero o cellulosa di qualità, nonchè percentuale di umidità del materiale in ingresso che dipende a sua volta dalle condizioni metereologiche esterne);
• continuità ed efficienza del processo, dipendente dal numero e durata dei fermi macchina nonchè dalla competenza del personale operante durante i vari turni di gestione e controllo.
• frammentazione dei codici prodotto all’interno dell’ordine di produzione (range di grammature e formati richiesti dagli ordini cliente), che condizionano la frequenza e tipologia dei setup dell’intero processo.

 
Di conseguenza nei processi continui della cartiera in esame, i costi consuntivi degli articoli di vendita sono molto variabili a seconda delle dimensioni e caratteristiche degli ordini di fabbricazione con cui sono stati prodotti.
L’obiettivo delle rilevazioni e delle analisi di controllo di gestione è quindi in questo caso quello di misurare gli scostamenti tra i costi consuntividel singolo ordine di produzione e gli standard definiti per :

• materie prime (tipologia, prezzi e quantità)
• ore produttive delle macchine (ore di lavoro al netto dei setup e dei fermi macchina)
• ore e costi delle risorse impiegate (competenza ed efficienza del personale operante nei vari turni)

 
Tramite un sistema integrato di produzione e di contabilità industriale è possibile rilevare a consuntivo queste informazioni utilizzando diverse procedure informatiche che possono consolidare i dati in analisi periodiche sintetiche strutturate.
Le procedure da impostare, con rilevazione delle informazioni per singolo ordine / commessa di produzione, sono principalmente :

• la rilevazione (tramite strumenti di gestione delle risorse quali i rapporti di lavoro) delle ore lavorate dal personale, durante i vari turni, sui vari centri di lavoro produttivi (preparazione impasto, macchina continua, taglio ecc…);
• la registrazione consuntiva, per ordine di produzione e fase di lavoro, delle ore produttive impiegate dalle risorse (macchine e/o personale);
• la dichiarazione, per ordine di produzione e fase, dei consumi effettivi dei materiali utilizzati (eventualmente con riferimento ai singoli lotti di materie prime a magazzino, al fine di controllarne le caratteristiche tecnico/qualitative).

 
Un sistema di controllo così configurato consente alla cartiera di consuntivare periodicamente il costo delle varie fasi del processo (centri di analisi produttivi) per commessa produttiva e di misurarne di conseguenza lo scostamento rispetto ai costi standard previsti sulla base delle distinte base, dei cicli di lavoro, dei prezzi standard dei materiali e dei tariffari orari standard delle macchine e del personale.
Le risultanti analisi mensili di controllo di gestione forniscono importanti indicazioni su :

• correttezza degli standard impostati ed utilizzati per la formulazione dei preventivi ai clienti;
• l’incidenza delle quantità prodotte (dimensioni dei lotti di produzione) sul costo unitario del prodotto finito;
• l’efficienza produttiva di periodo, evidenziata dagli scostamenti tra ore lavorate ed ore prodotte per reparto;
• la redditività consuntiva della singola commessa di produzione rispetto ai preventivi commerciali e, di conseguenza, la marginalità ottenuta da quello specifico lotto di produzione, per quegli specifici ordini cliente.

 
Tramite queste indicazioni l’azienda può operare sistematici adeguamenti alle proprie strategie commerciali e tecnologiche, avendo chiare e sotto controllo le potenzialità produttive del processo continuo di fabbricazione.
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